- Aerospace
Pragmatische Lösungen für komplexe Montageprozesse in der Luftfahrt
In der Luftfahrtindustrie steht das projekthafte Bearbeiten von Fertigungsaufgaben sehr stark im Vordergrund. Gerade Unternehmen, die wenig Serienaufbauerfahrung haben, müssen verzahnt mit den letzten Entwicklungsphasen eines Fluggeräts die Industrialisierung der Fertigung konsequent vorantreiben und ein Stück weit den Paradigmenwechsel des projekthaften Vorgehens hin zu einer stabilen Operationalisierung schaffen.
Das Unternehmen, das wir unterstützt haben, die ambitionierten Stückzahlziele im Montagebereich zu erreichen, sah sich einem Umfeld mit wirtschaftlich schwierigen Randbedingungen ausgesetzt sowie einer volatilen Dynamik in der Gesellschafterzusammensetzung.
Wir haben mit einer pragmatischen Vorgehensweise sehr schnell Transparenz über die Potenziale zur Outputsteigerung geschaffen und innerhalb der ersten Wochen sofort diverse Maßnahmen umgesetzt. Dabei war vor allem bezeichnend, dass die Maßnahmen von der Veränderung von Transport- und Zustellungsabläufen über die Integration technischer Hilfsmittel bis hin zur Anpassung von Schichtmodellen und Abstimmungen in der Lieferkette gereicht haben. Nicht zuletzt war ein wesentlicher Aspekt des gemeinsamen Erfolges, dass dem Top-Management zielgerichtet die Engpasssituation erläutert wurde, verbunden mit einem Set von langfristig wirkenden Maßnahmen zur Stabilisierung des Outputs und den damit verbundenen Ressourcenbedarfen.
Steckbrief
Unternehmensgröße
Standort
Weltweit
Zeitraum
1 Jahr
Branche
- Aerospace
Anteil Einzelleistungen
Herausforderung
Fehlendes Mindset zur Relevanz Outputsteigerung in den unteren Hierarchieebenen
Vertraglich und operativ nicht ausreichend geklärte Vereinbarungen mit Zulieferern
Fehlende Systematik in der Produktionsplanung
Unstrukturierte Planung und Umsetzung der Materialzustellung
Mangelhafte Personaleinsatzplanung
Anspruchsvolle Kundenspezifikationen
Vorgehensweise
Wertstromanalyse zur Kartographierung der wesentlichen Prozesse
Workshops zu Engpassidentifizierung und –auflösung
Bedarfsabstimmung Kapazität in Abhängigkeit unterschiedlicher Programmvarianten
Bewertung und Priorisierung der Maßnahmen sowie kontinuierliches Tracking
Anpassungen der Organisation (Schichtmodellüberarbeitung, Anpassung Kompetenzen)
Inhaltliche Begleitung der Maßnahmenumsetzung inkl. Wirksamkeitsnachweis
Ergebnisse
Klare Darstellung der Volumengrenzen der Fabrik
Szenarienbeschreibungen unterschiedlicher Auslastungszustände inkl. Ressourcenbedarfe
Umsetzung von ca. 50 konkreten Maßnahmen zur Effizienz- und Ausstoßsteigerung
Steigerung des Outputs um 150% innerhalb von 10 Monaten
Einführung eines neuen Schichtsystems inklusive Gruppenarbeit und Effizienzbonus
Aufzeigen der Engpässe bei Zulieferern und Fokussierung auf wesentliche Hot-Spots in der Lieferkette
Das Projekt im Detail
Projekt-Highlights
Top-Down Kapazitätsbedarfsausleitung
Kontinuierliches Reporting über alle Hierarchieebenen
Verzahnung technischer und organisatorischer Verbesserungen
