- Automotive
Versorgungssicherung nach Produktionsverlagerung in unternehmenseigenes Werk
Nach Verlagerungen von Produktionsbereichen werden häufig Überraschungen sichtbar, die in dieser Art und Intensität keine relevante Rolle berücksichtigt hat. Alle Aspekte im Vorhinein zu erkennen, ist aus unserer Sicht gar nicht möglich, sodass eine Reaktion auf Performance-Verluste im Produktionsumfeld eine dauerhafte Disziplin sein wird.
Der vorliegende Fall war ein Paradebeispiel, dass eine Verlagerung eines Produktionsbereiches nicht funktioniert, wenn man 1:1 Organisation, Anlagentechnik, Systemanbindung und Mitarbeiterrollen kopiert. Die Gegebenheiten vor Ort und die spezifische Zusammensetzung der Produktionsaufgaben zeigen immer auch proprietäre Herausforderungen, die eventuell mit den Erfahrungen am Stammwerk gar nicht zu negativen Auswirkungen geführt hätten, am neuen Standort allerdings bis zum Stillstand der Produktion führen können. Um dann Versorgungssicherheit gewährleisten zu können, sind methodisch transparente aber dennoch pragmatische Vorgehensweisen erforderlich, um sowohl Output zu steigern und Qualitätsansprüche sicher in die Produkte einfließen lassen zu können. Aus unserer Sicht ergeben dann standortspezifische Wege auch Chancen, auf Basis welcher das gesamte Unternehmen auch wieder profitieren kann.
Steckbrief
Unternehmensgröße
Standort
Tschechische Republik
Zeitraum
2 Jahre
Branche
- Automotive
Anteil Einzelleistungen
Herausforderung
Stückzahlpeak in 2 Monaten kann auf Basis der aktuellen KPIs nicht bedient werden
Anlauf eines weiteren Derivates in 7 Monaten kann im Hinblick auf das Mengengerüst nicht abgebildet werden
Prozesskettenausschuss bei Tier 1 > 35%
Hauptbeitragsleister für Nacharbeitsminuten im Kundenwerk Ø 3000 min/Monat
Aktuelle Versorgung kann nur mittels Sonderfahrten aufrecht erhalten werden
Versorgung der CKD-Werke nur mittels Luftfracht möglich
Vorgehensweise
Installation Q-Gates
Installation Shopfloor-Walk
Etablierung einer Foam-Nacharbeitsfläche
Installation 1-Piece-Flow und Reduzierung Teilehandling
Aufbau Engpasssteuerung Tier-2
Installation eines Regelkreises zur Identifikation von Q-Problemen und Ableitung sowie Tracking von Abstellmaßnahmen
Schulung der Werker und Standardisierung von Abläufen und Arbeitsplätzen
Ergebnisse
Steigerung der täglichen Ausbringung um ca. 22%
Reduzierung des Prozesskettenausschuss auf 14%
Anlauf des weiteren Derivates abgesichert
Reduzierung der Nacharbeitsminuten im Kundenwerk auf Ø 400 min/Monat
Eliminierung der benötigten Sonderfahrten und Versorgung mittels Regeltransport
Eliminierung des Rückstandes gegenüber den CKD-Werken und Versorgung per Seefracht
Das Projekt im Detail
Projekt-Highlights
Innovative technologische Prozesskette
Lieferkette über mehrere Kontinente
Schnelles Aufdecken der wesentlichen Störfaktoren
